Königswarter & Ebell ist eine deutsche Tochtergesellschaft von Pure Battery Technologies (PBT) aus Australien.

Demonstrationsanlage
Die Finanzierung in Höhe von 1 Million US-Dollar wird für eine kommerzielle Demonstrationsanlage für kathodenaktives Material (pCAM) verwendet. pCAM wird bei der Herstellung von Lithium-Ionen-Batteriezellen mit Nickel-, Mangan- und Kobalt (nmc)-Chemie verwendet.

Das Projekt basiert auf einer umweltfreundlichen Behandlungstechnologie zur Reduzierung von Kosten und CO2-Emissionen, die an der University of Queensland in Australien entwickelt wurde.

schwarzer Streitkolben
Die Kommerzialisierung der neuen Technologie soll die Batterieproduktionskapazität der Europäischen Union stärken. Der Produktionsprozess kann recyceltes Batteriematerial – auch bekannt als schwarze Masse (d. h. eine pulverförmige Mischung – oder schwarze Masse – die erhalten wird, nachdem eine Batterie zum Recycling verarbeitet wurde) – als Rohstoff verwenden. Dies reduziert den Bedarf an primärem Nickel, Mangan und Kobalt.

In naher Zukunft werden größere Mengen an Altbatterien unter anderem für Elektroautos zur Verfügung stehen. Das Batterierecycling sollte die Europäische Union in Bezug auf den Bedarf an Kobalt, einem wesentlichen Rohstoff in der Batterieversorgungskette, autarker machen.

Ehemaliges Industriegelände
PBT plant, ein ehemaliges Industriegelände von Königswarter & Ebell in Hagen in seine erste kommerzielle Produktionsstätte umzuwandeln. Patentierte Verarbeitungstechnologien ermöglichen eine kostengünstige Herstellung von pCAM mit geringen Emissionen aus Primär- und Recyclingmaterialien.

Der Hauptunterschied zwischen diesem Verfahren und herkömmlichen Verfahren ist die Einfachheit. Die PBT-Technologie vermeidet die herkömmlichen energieintensiven, komplizierten und teuren Schritte der Trennung von Nickel, Kobalt und Mangan; um Metalle und Metallsalze zu produzieren, die rekombinieren, um pCAM zu produzieren. Stattdessen verwendet die Technologie eine Kombination aus Auslaugungs- und Reinigungsprozessen, um pCAM direkt aus primärem oder recyceltem Ausgangsmaterial herzustellen. Dadurch werden die Kohlenstoffemissionen im pCAM-Herstellungsprozess um 70 % reduziert.